Полимерпесчаное оборудование предназначено для производства полимер песчаных материалов кровельных, строительных, отделочных и элементов благоустройства:
- черепица для кровли (Романская, Конек, Волна), производство черепицы от 120 м2 за смену.
- канализационные полимерпесчаные люки и крышки смотровых люков (легкая, средняя серия по ГОСТ 3634-99): изготовление люков от 50 штук за смену.
- полимерпесчаная тротуарная плитка, брусчатка, производительностью от 140м2 за смену.
- полимерпесчаная облицовочная плитка, фасадная, цокольная, террасная плитка — различных форм, размеров и цветов.
- бордюры, лотки, водостоки и прочие элементы благоустройства.
Способ производства полимерпесчаных материалов довольно прост и состоит из следующих этапов:
- подготовка компонентов смеси
- смешивание исходных компонентов
- плавление смеси
- формовка
- прессование изделий
- процесс затвердевания
- складирование готовой продукции.
Для производства используются три основных компонента:
- полимеры (первичные или вторичные)
- песок мелкой фракции без глинистых включений
- пигмент (краситель).
При этом могут применяться любые полимеры:
- ПНД (полиэтилен низкого давления)
- ПВД (полиэтилен высокого давления)
- пленка дробленая.
Использование вторичных полимеров помогает значительно сэкономить на закупке сырья и одновременно решает проблему утилизации отходов. Вторичные полимеры получают в результате дробления и гранулирования промышленных отходов и изделий из полимеров (труб, емкостей, упаковочных материалов, пленки и т.д.).
На первом этапе производства полимерпесчаных материалов полимеры измельчают или покупают готовую полимерную крошку.
Второй этап включает в себя смешивание компонентов в пропорции 69% песка, 30% полимера и 1% пигмента в смесительной установке. Пигменты можно использовать как минеральные, так и органические. От выбора пигмента будет зависеть цвет будущей плитки.
На третьем этапе производства, тщательно перемешанную сухую смесь, помещают в плавильный агрегат (АПН). Полученную однородную массу готовую к формовке загружают в пресс-формы и прессуют. В процессе застывания получается однородная монолитная высокопрочная твердая структура. Полученные после формовки изделия выкладывают на ровную поверхность, где они должны лежать до полного остывания и затвердевания.
Готовый материал складывают на поддоны и отправляют на хранение.
Основное оборудование
1. Агрегат плавильно-нагревательный (АПН)
— установка для перемешивания и разогрева компонентов полимерпесчаного композита (песок, полимер, пигмент) и получения однородной массы консистенции тугого теста, в зависимости от модификации производительность АПН может достигать до 1000кг/час.
Предварительно подготовленная, равномерно промешанная смесь полимерных компонентов подается в разогретую рабочую камеру АПН через приемный бункер, шнеком проталкивается вглубь камеры. Шнек, вращаясь, обеспечивает перемешивание композитной смеси и ее продвижение внутри рабочей камеры с прохождением через три зоны нагрева.
В первой зоне нагрева осуществляется разогрев смеси и ее осушение (удаляется остаточная влага). Во второй зоне происходит пластификация полимеров, и, таким образом, получение однородной композитной массы, в последней зоне – обеспечивается поддержание температуры массы, требующейся для последующей ее формовки.
Готовая масса продвигается шнеком к выпускному окну, расположенному в выходном (переднем) фланце корпуса.
2. Пресс формовочный
— с усилием от 100 тонн и разными размерами рабочего стола. Получаемая масса в экструдере закладывается в пресс-форму установленную на рабочем столе пресса, формование изделия происходит под давлением при одновременном охлаждении пресс-формы, что позволяет значительно увеличить производительность, готовое изделие извлекается из формы нижними толкателями автоматически и готово к складированию на поддоны уже без дополнительного вылеживания (в отличии от цементных изделий).
3. Пресс-формы
— устанавливаются на формовочный пресс и позволяют производить следующие изделия: черепица, облицовочная плитка, террасная плитка, тротуарная плитка, брусчатка, бордюры, лотки, водостоки, канализационные люки, крышки и прочее. В зависимости от изделия, формы могут быть разных габаритов одноместные или на несколько изделий, формы выполняются с термозакалкой из качественных легированных сталей, в формах реализована эффективная система охлаждения, что обеспечивает высокий ресурс формы (до 5млн. формовок) в сочетании с высокой производительностью.
4. Дробилка радиальная
— измельчитель пластика. Назначением дробилки является подготовка полимерной составляющей (дробление до однородной фракции) для дальнейшего использование, предлагаемые дробилки являются универсальными, поскольку могут перерабатывать как твердые, так и мягкие пленочные материалы (агломерация не требуется), в зависимости от интенсивности производства дробилки могут быть разной производительности, могут перерабатываться банки, бутылки, канистры и другие отходы полимеров.
Использование радиальной дробилки позволяет сэкономить на полимере, т.к. стоимость отходов полимера на порядок ниже стоимости готового полимера.