Чертежи и 3D-модели оборудования для производства газобетона

Чертежи, 3D-модели оборудования и технологии производства

     Большая библиотека 3D-моделей и чертежей оборудования различных отраслей. 3D моделирование это процесс разработки математического представления любой трехмерной поверхности объекта с помощью специализированного ПО. В данный момент  3D-Модели очень актуальны. Они помогают ускорить процесс проектирования оборудования, оценить промышленный дизайн и проверить работоспособность оборудования. Чертежи оборудования позволяют изготовить сложное оборудование самостоятельно, сэкономить деньги. Надо понимать что представленные чертежи и 3D-модели представлены для ознакомления и могут не являться рабочей технической документацией.

Резка массива газобетона

Автоматизированный резательный комплекс АРК01 для газобетона

Резка массива газобетона 3D-модель и чертежи
Резка массива газобетона

Описание автоматизированного резательного комплекса предназначен для резки пенобетона,газобетона:

Автоматизированный резательный комплекс предназначен для резки пенобетона,полистиролбетона, газобетона. В одной установке совмещена горизонтальная и вертикальная резка блока.Резка происходит полотном ленточной пилы, с возможностью установки вместо полотна трос. Установка оснащена цилиндрическими рельсовыми направляющими с линейными подшипниками  качения(каретки) для передвижения портала с двумя каретками для горизонтальной и вертикальной резки. Каретки перемещаются по профильным рельсовым линейным направляющим. При помощи индуктивных датчиков и системы электромеханических муфт и тормозов регулируется шаг реза, точность реза до 1.0 мм. Шаг горизонтального реза кратен 150 мм, вертикального реза -100 мм.

Автоматизированный резательный комплекс

   Передаточная тележка с залитой формой по рельсам 15 закатывается в автоматизированный резательный комплекс и фиксируется стопором. Каретка вертикального реза 2 перемешается по вертикали при помощи привода 7 по профильным рельсовым линейным направляющим 12. Механизм преобразования вращательного движения от привода 8 приводит в поступательное движение натянутое полотно от ленточной пилы 9. После одного вертикального прохода портал 1 с каретками передвигается при помощи привода 5 по цилиндрическими рельсовыми направляющими 10 с линейными подшипниками качения 11 в положение следующего реза с шагом 200 или 400 мм. Ведущие шестерни передвигаются по зубчатой рейке 14 которая приведена через цепную передачу от вала привода 5. Каретка горизонтального реза 3 перемешается по вертикали при помощи привода 6 по профильным рельсовым линейным направляющим 12 с шагом 150 либо 300 мм Механизм преобразования вращательного движения от привода 6 приводит в поступательное движение натянутое полотно от ленточной пилы . Для горизонтального реза по всей длине массива портал 1 с каретками передвигается при помощи привода 5 по цилиндрическими рельсовыми направляющими 10 с линейными подшипниками качения 11 . Шаг передвижения портала и каретки горизонтального реза осуществляется при помощи команд от индуктивных датчиков. Более детально работа автоматизированного комплекса описана в инструкции по эксплуатации.

Основные узлы автоматизированного резательного комплекса предназначен для резки пенобетона,газобетона:

1. Портал

Портал автоматизированного резательного комплекса

2. Каретка вертикального реза

Каретка вертикальной резки автоматического резательного комплекса

3. Каретка горизонтального реза

Каретка горизонтальной резки

4.Рельсы портала

Направляющая портала автоматического резательного комплекса

5. Рельсы передаточной тележки

Рельсы передаточной тележки

6. Пульт управления

3D-модели и чертежи смесителей для производства газобетона

Смеситель передвижной для производства газобетона: 3D-модель и чертежи

Смеситель передвижной предназначен для перемешивания и активации сырьевых компонентов ( вода, цемент, наполнители, добавки и газообразователь). А так же доставка готовой смеси до форм и заполнение форм.

3D-модели и чертежи смесителей для производства газобетона
Смеситель для производства газобетона 3D-модель

Колесные опоры смесителя собраны на стандартных фланцевых корпусных подшипниках USF ,что уменьшает трудоемкость при изготовлении и увеличивает надежность узла. Две опоры имеют возможность линейно перемещаться для натяжки цепного контура от привода.

смеситель передвижной для производства газобетона
натяжка ремней смесителя для газобетона

Технические характеристики:

Объем рабочей емкости (куб. м) 0.7
Габаратные размеры (м)(ВхДхШ) 1.8х1.8х1.15
Масса (кг) 
Установленная мощность (кВт)4+1.1=5.1

Чертежи сместеля передвижного для производства газобетона

Смеситель передвижной для газобетона чертежи
смеситель для газобетона
Шкив смесителя чертежи
ПМ 01.000.00 СБ Подъемник механизированный

Подъемник механизированный ПМ01

ПМ 01.000.00 СБ Подъемник механизированный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Подъемник механизированный ПМ01 предназначен для подъёма и взвешивания сыпучих компонентов,  с ручной  разгрузкой через открывающееся дно бака. Используется при производстве бетонных смесей и других строительных материалов , в том числе газобетона.Объем бака — 0.4 м.куб

 

 

 

 

 

 

Скачать 3D-модель Подъемника механизированного ПМ01

 




Основные узлы:

1. Рама подъемника

Рама подъемника-1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Каретка подъемника

Каретка-1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Бак подъемника

Бак подъемника-1

 

 

 

 

 

 

схема стацианарного производства

Технология стационарного производства неавтоклавного газобетона

Схема производства газобетонных блоков по стационарной технологии

Схема производства газобетонных блоков по стационарной технологии

 

 

Рис. 1. Схема производства газобетонных блоков по стационарной  технологии.

Основные технологические операции:

1. Цемент в мешках или биг-бэгов при помощи грузоподъемных устройств  подается в растариватель . В дальнейшем при помощи шнекового транспортера цемент  подается в дозатор.

2.Песок  подается  вибросито, где происходит отделение крупных включений песка. Песок подается  ленточным  транспортером в дозатор

3. Нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды.

4.Газообразователь засыпается в смеситель для суспензии.

5. Все компоненты в определенной последовательностью подаются в смеситель, где происходит смешивание компонентов.

6. Смеситель по рельсам перемещается к формам и сливает раствор в стационарные формы

7. Распалубка формы, снятие горбушки и резка массива на блоки. (Ручная или автоматическая резка).

8. Подготовка формы: чистка и  смазка.

 

 

 

схема стацианарного производства

Технология производства газобетона

 

 

 

Давайте разберемся что такое газобетон и как его производить.

Газобетон — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всеему объёму сферическими порами диаметром 1—3 мм. Качество газобетона определяют равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.(wikipedia)

[gview file=»http://keyprod.ru/wp-content/uploads/2014/01/Технологическая-справка-о-производстве-газобетона.pdf»]

Сырьевые компоненты

В качестве сырьевых компонентов применяется вода, цемент, наполнители, добавки и газообразователь.

Необходимые требования к составу компонентов можно изучить на странице «Сырьевые компоненты».




Краткое описание технологического процесса

 

Производство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных технологических процессов:

 

1.Активация алюминиевой пудры, используемой для производства изделий из ячеистого бетона.
Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2 10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2 стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются. Поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры.
Улучшить качество суспензии можно применением высокоскоростных смесителей для суспензии СС01 с высокой частотой оборотов (не менее 6000).
Суспензию получают перемешиванием пудры в воде с небольшим количеством ПАВ. В течение 1-2 мин. Суспензию готовят непосредственно перед использованием (во избежание окисления алюминия).
2. Дозировка компонентов и их замешивание.

Информацию по точной дозировки компонентов можно найти на сайте http://www.allbeton.ru
Цемент из расходного бункера или МКР подается в дозатор.
Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе, из алюминиевой пудры любого ПАВ (можно сульфанол, клееканифольную эмульсию и проч.) и воды.
В работающий смеситель подаются ингридиенты в следующей последовательности:
1.Вода из дозатора.
2.Цемент из дозатора.
3.Песок из дозатора.
3.Через 3-5минут подается алюминиевая суспензия
Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают в подготовленную предварительно смазанную форму.
Количество ингридиентов, подаваемых в смеситель, определяется рецептурой.
3.Формование и резка массива.
Формование массива происходит в формах изготовленных таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.( в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +25°.
Через 60-80 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок для получения блоков нужного размера.
4. Окончательная выдержка газобетона.
После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=350 — 500С) изготовленную из любых легких материалов. Время выдержки в камере 8 — 12 часов ( в зависимости от плотности).
После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с поддона и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившиеся поддоны после очистки и смазки заливают
следующей партией.
Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка.

Производство газобетонных блоков может осуществляться по двум технологиям:

Разница между ними состоит в уровне автоматизации технологических операций и соответственно в производительности.

С характеристиками получаемых блоков можно ознакомиться на странице «Характеристики газобетона».

 

 

3D-модель скипового подъмника

3D-модели и чертежи подъемников для производства газобетона

     Подъемники предназначены для взвешивания и дозирования компонентов (песка, цемента) и  подъема их на высоту и загрузки в смеситель-активатор для производства газобетона. Подъемники могут быть оснащены весовыми  тензодатчика и блоками вывода информации.

Скиповые подъемники 

Скиповые подъемники  предназначены для подачи дозированной смеси заполнителей (песок, гравий, щебень) и механизации загрузки приемных бункеров в составе бетонорастворосмесительных или подобных установках.

Груз в таких подъемниках поднимают в специальных сосудах (скипах) 1, подвешенных к канатам 2 и перемещающихся в наклонных или вертикальных направляющих 3.

Скип представляет собой вагонетку специальной формы с кузовом емкостью 0,5—2,5 м3, изготовленным из листовой стали и установленным на двухколесных осях (рис. 1, б), причем колеса каждой оси перемещаются по своей паре направляющих. Передние колеса имеют более узкую колею и движутся по внутренним направляющим; задние колеса движутся по внешним направляющим, имеющим широкую колею.

На нижнем загрузочном и на промежуточном участках подъемника обе пары направляющих (рельсов) располагают в одной плоскости. На верхнем разгрузочном участке внутренняя пара направляющих, по которой катятся колеса передней по ходу (верхией) оси, отклоняется в сторону приемного бункера 4, наружная же пара сохраняет первоначальное направление. При подходе скипа к разгрузочному участку передние колеса начинают катиться по горизонтальному участку направляющих, а задние, продолжая первоначальное движение, производят опрокидывание (выгрузку) скипа.

Скип загружают из бункера 5, причем бункерный затвор открывается и закрывается автоматически при подходе скипа к загрузочному приямку и после заполнения скипа.

скиповые подъемники

Также автоматически при помощи конечных выключателей происходит остановка скипа в его крайнем нижнем и верхнем положениях.

Скипы приводятся в движение барабанными лебедками. В односкиповых подъемниках вес скипа обычно уравновешивают противовесом, движущимся по отдельным направляющим. В двухскиповых подъемниках скипы взаимно уравновешиваются.

Производительность скипового подъемника зависит от продолжительности цикла работы, емкости и числа скипов.

Продолжительность цикла

3D-модели и чертежи линий для производства газобетонных блоков

Чертежи и 3D-модели оборудования для производства газобетона

Неавтоклавный газобетон — это экологически чистый, искусственный строительный материал с пористой структурой, получаемый в результате затвердевания соразмерно подобранной поризованной смеси, которая состоит из минерального вяжущего (известь, цемент), тонкодисперсного кремнеземистого компонента (песок), воды и газообразующих добавок, с получением равномерно распределенных и преобладающих в объеме материала ячеистых пор.

3D-модели и чертежи линий для производства газобетонных блоков